• Étalonnage
  • Retournement sans contact de film plastique
  • Refroidissement et séchage des plastiques extrudés
  • Dégazage d'extrudeuse
  • Dégazage de pièces en caoutchouc
  • Sécheurs
  • Mousse EPS
  • Génération d'air comprimé pour soudage de plastique
  • Systèmes de transport pneumatique
  • Production de matériau composite

Plastiques


Étalonnage

La matière fondue sortant de l'extrudeuse est versée dans des moules. Elle doit être refroidie et étalonnée par l'intermédiaire d'une pompe à vide qui est également optimisée pour le transport d'eau.


Tournage sans contact d'un film plastique

Le film plastique est retourné sur des barres de retournement. Les barres de retournement comportent des tuyaux perforés dans lesquels de l'air est soufflé pour créer des coussins d'air sur lesquels le film va glisser sans entrer en contact avec la surface.

Série G – Canal latéral

Refroidissement et séchage des plastiques extrudés

Le matériau sortant de l'extrudeuse est très chaud et doit être refroidi immédiatement, soit avec de l'air comprimé soit avec de l'eau. Dans le cas de l'eau, des surpresseurs à canal latéral sont utilisés pour sécher les plastiques.


Dégazage des extrudeuses

Dans le cas des matériaux recyclés, les pompes à vide éliminent les bulles d'air, l'humidité et les résidus de plastique fondu. Elles extraient toutes les substances à faible poids moléculaire afin d'obtenir une qualité optimale, c'est-à-dire une surface lisse, une grande résistance, de meilleures propriétés d'isolation et un plus faible taux de dégazage, ce qui donne aux matériaux recyclés le même niveau de qualité que les matériaux neufs.



Dégazage de pièces en caoutchouc

Les unités de production de pièces en caoutchouc de l'industrie automobile requièrent des solutions pour faire le vide dans les moules de coulage afin d'éviter la formation de bulles d'air et d'accélérer l'épaississement du caoutchouc.


Séchoirs

Les granulés de plastique sont soumis à des températures variables durant le stockage et le transport. En raison de la condensation de l'humidité ambiante sur la surface des granulés, l'humidité peut être absorbée par capillarité, selon la période de l'année, les conditions climatiques et le type de plastique concerné. Pour obtenir des produits de grande qualité, il y a des limites maximum d'humidité dans les granulés à ne pas dépasser. Dans les systèmes de base, le séchage est réalisé au moyen de sécheurs à air chaud alors que les usines modernes emploient des sécheurs à air sec. Dans le cas des sécheurs à air sec (et par opposition au séchage à air chaud), l'air de traitement circule dans un circuit fermé et est projeté sur le matériau à sécher (granulés ou poudre). Un déshumidificateur (tamis moléculaire), placé sur le trajet de l'air de retour, élimine l'humidité ambiante. Ainsi, un débit constant d'air pré-séché est toujours disponible à proximité du silo de séchage. L'air est transporté au moyen d'un surpresseur. Les sécheurs plus modernes comportent deux conteneurs d'agent de séchage ; ainsi, l'opérateur n'a pas à interrompre le process de séchage pour régénérer l'agent de séchage chargé d'humidité. La régénération est également effectuée à l'aide d'un surpresseur.

Série G – Canal latéral

EPS-Moussant

Les billes de polystyrène pré-expansé sont d'abord soufflées dans un moule au moyen d'un surpresseur à canal latéral, puis pressurisées avec de la vapeur. Ensuite, elles sont polymérisées et « cuites » dans des pièces moulées. Afin d'éviter toute déformation pendant ce process, les pièces doivent être refroidies. Ces pièces sont ensuite mises sous vide, ce qui préserve leur forme et entraîne l'évaporation instantanée de l'eau. La chaleur nécessaire pour le process d'évaporation est extraite du moule et de la pièce en cours de fabrication, ce qui permet d'accélérer le refroidissement.


Génération d'air comprimé pour le soudage plastique

Le soudage de plastique requiert de l'air chaud d'une température de 200 - 300 °C qui est produit par des cartouches chauffantes. Le flux d'air est ensuite accéléré au moyen d'un surpresseur à canal latéral, puis évacué par la buse de soudage.


Systèmes de transport pneumatiques

Les presses et les extrudeuses de plastique sont alimentées automatiquement à l'aide de surpresseurs ou de pompes à vide. Il y a une différence entre le transport par le vide et par la pression. Dans le cas du transport par pression, le surpresseur génère un vide partiel dans le conteneur du matériau et les granulés circulent avec le flux d'air dans le tuyau. Un filtre empêche les granulés de pénétrer dans le surpresseur à canal latéral ou dans la pompe à vide. Les systèmes de transport pressurisés plus sophistiqués comportent un surpresseur à compresseur, un réservoir de stockage du matériau, un réservoir de transport pressurisé (ou un sas à roue cellulaire) avec une alimentation de matériau de type pousseur et, à la fin de la ligne de transport, un conteneur avec un filtre antipoussière.


Production de matériau composite

Les matériaux composites comportent deux ou plusieurs composants qui sont assemblés et comprimés dans un sachet en aluminium au moyen d'un système de vide.


À propos d'Elmo Rietschle

Elmo Rietschle fait partie de Gardner Denver, Inc., un des leaders mondiaux de la fabrication de produits de haute technicité. Le siège social de Gardner Denver est situé à Milwaukee, dans le Wisconsin, aux États-Unis et ses installations sont déployées dans plus de 30 pays.

Pour en savoir plus sur Gardner Denver, Inc., rendez-vous sur www.gardnerdenver.com.

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